20 Февраля 2015 года, 10:01
Японская концепция бережливого производства позволяет сократить затраты и время выполняемой работы. The Village узнал, как её можно применить в России.

Система бережливого производства (lean manufacturing) зародилась в недрах концерна Toyota, а потом стала популярной во всём мире. В её основе — постоянное стремление сократить издержки и лишние операции на разных этапах создания продукта. Работающие по ней компании стимулируют сотрудников придумывать различные усовершенствования (кайдзены) и тратить рабочее время максимально эффективно. Такой подход к работе особенно актуален, когда надо сокращать издержки. The Village узнал у представителя компании, которая с 2007 года работает по системе lean, как её можно внедрять в России.

Оптимизация расходов

Чтобы начать оптимизацию расходов, для начала нужно понять, откуда берутся затраты. Бухгалтер не всегда детализирует расходы по статьям, а руководителю важно это знать. Когда мы начали внедрять японскую систему lean в 2007 году, мы провели множество встреч со специалистами наших ферм и подразделений холдинга. Чтобы выяснить, на что тратятся деньги, мы в течение года общались со специалистами среднего звена. Это один из принципов lean: всё внимание на производственные участки — люди на рабочих местах знают лучше. Многим поначалу не нравился такой тщательный контроль расходов, но мы смогли привести в порядок учёт. Руководители подразделений теперь могут отслеживать, как формируются затраты, и корректировать их в режиме реального времени, а не ждать до конца месяца, когда придут расчёты из бухгалтерии.

Наши механики постоянно думают о том, как усовершенствовать технику, чтобы она меньше изнашивалась. За каждую идею, позволяющую увеличить срок работы машин, мы выплачиваем сотрудникам денежное вознаграждение.

Несколько лет назад мы обратили внимание на то, что молоко высшего сорта дороже молока первого сорта на два–три рубля при одинаковой себестоимости. Мы пригласили специалистов, чтобы понять, где мы теряем в качестве, ввели должность технолога по качеству. За год доля молока высшего сорта выросла с 26  до 60 %.

Кроме того, мы стали экономить электричество. Начинали с малого: меняли лампочки в цехах на более экономичные. Наши энергетики оценили всё оборудование и выяснили, какие агрегаты можно заменить, где можно поставить таймер, чтобы, например, ТЭНы грели воду только в рабочее время, когда она нужна. В прошлом году это принесло нам 12 миллионов рублей экономии.

Чтобы найти новые способы снижения затрат, мы периодически проводим мозговые штурмы на различных участках производства. Топ-менеджеры, независимо от специализации, выезжают, например, на ферму и в течение дня наблюдают за её работой, делают выводы, а потом каждая группа вносит предложения, разрабатывается план оптимизации. Это очень помогает: люди со стороны иногда задают нелепые вопросы, которые отчасти являются гениальными.

Оптимизация штата

Если компании нужно сократить затраты, не надо сразу резать по живому и увольнять сотрудников. Стоит для начала понять, чем каждый из них занимается: возможно, один недозагружен, а другой работает в поте лица. Ведь можно переобучить человека и перевести в другой отдел, если у него есть желание и способности.

Если же есть необходимость провести сокращения, не стоит делать это в одностороннем порядке. В 2008 году, когда рентабельность наших хозяйств была низкой, руководство решило сократить фонд оплаты или персонал на 20 %. Мы собрали руководителей подразделений и пообещали половину сэкономленных за счёт оптимизации денег оставить коллективу. Когда люди увидели, что мы действительно отдаём обещанные средства, процесс пошёл. Директор одной фермы сказал, что у него 15 человек лишние. Сэкономленные деньги были направлены на повышение зарплаты оставшимся сотрудникам — их мотивация и эффективность выросли.

Оптимизация рабочего времени

Мы разработали учебные материалы с пошаговым описанием каждой операции. В результате люди работают без потерь рабочего времени. Благодаря стандартизации процесс доения, например, сократился на три часа. Если раньше доярки работали с 6 утра до 12 дня и очень уставали, то теперь они идут домой в 9 утра. При этом работу они делают лучше: молока высшего сорта стало больше.

Мы ушли от того, что начальник — это надсмотрщик, у нас он стал контролёром технологии, потому что вся работа сотрудников регламентирована. Вы не увидите на ферме людей, слоняющихся без дела: люди работают интенсивнее, освобождаются раньше и в итоге получают больше.

Мы мотивируем людей изучать технологию рабочего процесса. Каждый год по ней проходит аттестация. Это влияет на заработок: лучшие получают первый класс и 20-процентную прибавку к зарплате.

Результат

Сейчас мы производим 51 тысячу тонн молока в год, а в 2010 году было 27 тысяч тонн. Тогда в хозяйство входило 24 фермы, но мы провели укрупнение и оптимизацию — ферм стало 11. Из 1 200 работников осталось 650, при этом поголовье выросло с  11 тысяч до 15 тысяч голов. И если раньше фермы были нерентабельны, то в прошлом году они принесли 202 миллиона рублей чистой прибыли. Общий экономический эффект от внедрения производственной системы превысил 750 миллионов рублей.

Источник: блог Елены Артющенко заместителя генерального директора агрохолдинга «Кубань» («Базовый Элемент»)


Комментарии